【筑梦现代化 共绘新图景·劳动者之歌】

    ◎本报记者 杨 仑

    4月25日，科技日报记者走进中国一汽研发总院机械加工车间，中国一汽首席技能大师、研发总院试制部高级技师杨永修正与同事们试制一款新型发动机。他时而紧皱眉头，盯着加工件的数据沉思；时而在转台前忙碌，确保零部件的精度。

    “我们正在攻关电机壳体的精度问题，加工精度直接关系到高性能电驱系统的动力和稳定性。我们已经把精度提升到8微米，几乎相当于头发丝直径的十分之一。”杨永修说。

    自从2010年进入中国一汽技术中心工作以来，杨永修已成为拥有18项国家专利的“发明大王”，累计完成多项国家级重点项目的加工任务，攻克130多项技术难题。今年，他又获得了全国劳动模范称号。

    脚踏实地的学习者

    从长春汽车工业高等专科学校数控技术专业毕业后，杨永修进入了中国一汽技术中心工作。摆在面前的难题仿佛一座座大山：新系统语言、新操作技术、新编程软件……一切都要从头学起。

    “不会就学，不懂就问，我给自己的定位就是脚踏实地学习知识技能。”杨永修说。他白天边看师傅操作，边拿着笔记本抄写代码，晚上给自己“吃小灶”加练；遇到难题就记下来请教师傅，逐个解决。仅仅两年时间，杨永修就脱颖而出，荣膺“一汽集团技术能手”称号，这在一汽历史上并不常见。

    工欲善其事，必先利其器。在现代汽车制造工艺中，各式刀具是数控铣床的核心“武器”。杨永修刚参加工作时，国外合作方只提供刀具，但未告知具体的操作方法和参数，精密加工车间也不让参观学习。

    “越是这样，我们越要把技术啃下来。”杨永修回忆说。于是，他每天对着图纸琢磨到半夜，埋在一堆代码中反复修改尝试。有时枪钻使用不慎，合金头会断在油道孔内部，导致发动机报废，失败了就从头再来。他仔细查找症结，一点一点地从失败中总结出每款刀具对应的精密参数。如今，车间里一排排“神兵利器”早已被“驯服”。“在数控加工这块，我们已经实现了完全自主。”杨永修自信地说。

    杨永修的工友丁园说：“杨老师每天都提前一小时到岗学习新知识，晚上还经常加班在电脑前研究。”

    如何总结自己一路走来的经验？杨永修给出了这样的答案：不断学习。“现在汽车产业发展速度很快，新技术、新编程语言更新速度很快，必须不断学习，才能跟上时代对我们产业工人的要求。”杨永修说。

    攻坚克难的“领头羊”

    振兴红旗是中国一汽的重要目标。杨永修承担了红旗自主研发的发动机、变速器及整车底盘等汽车核心精密零部件的数控加工工作。

    发动机是汽车的心脏，尤其是大马力发动机，其独特的机械魅力更是由无数顶尖技术汇聚而成。接到任务后，杨永修和同事们一起学习和钻研，完成了国内首款自主研发V12发动机的试制加工任务，结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补国内V型发动机制造空白，让红旗拥有了一颗强劲的“中国心”。

    所谓“艺高人胆大”，杨永修之所以能大胆创新，不断攻克核心技术，核心在于自己的高超本领。

    2020年初，杨永修接到加工N701项目中试制新型门把手的任务，但传统夹具无法夹取方形平面，会降低加工效率和工艺精度。“既然老办法行不通，那能不能改造机床呢？”深思熟虑之后，他决定自主升级改造三轴机床，设计搭载转台、新型夹具，一举解决了复杂立体多角度一体化加工的问题，不仅提高了40%生产效率和60%加工精度，还大大减轻了四轴、五轴机器的载荷。这一成果也获得了中国一汽科技创新成果一等奖。

    近年来，杨永修先后参与并出色完成了大红旗V8、V6、4GB、4GC发动机及6MT、DCT350变速箱、V501减速器壳、HS5副车架等多项国家级、集团级重点项目的加工任务。

    自主研发是中国汽车工业实现突破、迈向高端的必由之路。如今，杨永修带领团队瞄准新能源汽车发展的需求，潜心钻研技术创新，为行业发展注入强劲动能。